鑄鐵機床鑄件產生問題的原因：

1、縮孔原因

機床鑄件在冷凝過程中收縮，得不到金屬溶液的補充而產生的孔洞，一般位于鑄件的熱節處。

應對方法：可利用冒口與冷鐵配合，進行補縮，去掉縮孔。

2、渣孔原因

渣料太稀，出鋼前未扒凈。澆注時，擋渣不好。爐嘴上的雜質未清理干凈。

應對方法：合理設計澆注系統，或使用鑄造纖維過濾網。選擇合適的熔劑，嚴格控制質量。采用傾斜澆注。

3、垮砂原因

由于鑄型表面在內力、外力或自重的作用下造成破壞而引起。

應對方法：①提高型砂強度。②根據鑄件結構，設計或選用合適的舊砂箱。③分型面上下要修光對稱。

4、粘砂原因

由于涂料、型砂顆粒、干砂振實造型及負壓澆注和澆注溫度失控在澆注后金屬液與型砂相互粘結在機床鑄件表面形成的問題。

應對方法：采用防粘砂涂料，均勻涂覆，在易產生粘砂部位適當增加涂層厚度。型砂中粘結劑含量要適當，不宜過高。適當降低澆注溫度、澆注速度和澆注高度，降低上型高度和澆口杯高度，以減小金屬液動壓力、靜壓力及對鑄型的熱沖擊。

5、多肉原因

模具原因，砂型起破，砂型損壞，吃砂量不夠

應對方法：①應用較細的面砂，并適當增加粘結劑和混砂時間，以提高面砂強度。

②要求型砂緊實度均勻，并有足夠的吃砂量。

6、冷隔原因

鑄鐵機床鑄件澆注溫度或鑄型溫度低，內澆道面積小，澆注速度慢，澆注時斷流。

應對方法：提高澆注溫度，擴大內澆道面積，提高澆注速度，防止斷流。

7、損傷原因

①鑄件結構不好；②鑄件在搬運裝卸過程中受撞擊而損壞；③鑄件在機械加工時夾緊力和切削力過大；④澆道，冒口，出氣冒口截面積過大，與鑄件本體連接處無縮頸或縮頸尺寸太大；⑤圓角過小；⑥敲除冒口方法不當；⑦鑄件強度和韌性差；⑧鑄件內部有較大殘留應力或已有裂紋。

應對方法：①改進機床鑄件結構，避免薄弱結構，避免壁厚懸殊過大和尖角過渡；②小心清理，存放，運輸鑄件；③正確設計冒口；④敲除冒口的方向和方法要正確；⑤提高合金力學性能。

鑄鐵機床鑄件澆注準則：

1、大型機床鑄件清理。床身鑄件清理實質就是對鑄件的美容，所謂清理就是使鑄件表面質量得以提高。

對于小件，先用六角滾筒進行一次粗清理，再用拋丸清理轉臺對其二次精處理，用自帶除塵設備的砂輪機精整，合格后刷防銹漆入庫。對于中、大件先用震動落砂機去涂大塊砂團，然后送入拋丸清理室拋丸清理，然后用手提砂輪機精整，合格刷防銹漆入庫。

2、鑄鐵熔煉及澆注鐵水質量對鑄件表面質量影響，主要表現在兩個方面：一是鐵水中雜質的含量，特別是氧化鐵含量，它易在鑄件表面產生夾渣或渣氣孔；二是鐵水中氣體含量，氣體含量高易使鑄件在表面或皮下產生氣孔。我們采取的主要措施是提高鐵水溫度，建立完善的沖天爐檢測系統，保證沖天爐處于正常狀態。

3、鑄鐵機床鑄件“高溫靜置，低溫澆注”是澆注的控制準則，以降低鑄件的氣孔、縮孔及表面粘砂問題。提高鑄造技術水平，改變出口機床鑄件表面質量

4、合理確定鑄鐵機床鑄件分型面盡量減少分型面，以減少因分型面所形成的飛邊、表面凹凸等鑄造表面問題；提高坭芯的整體性，減少坭芯之間的接合數目，減少坭芯之間或坭芯與型之間的配合間隙，以提高大型鑄件的表面凹凸度及輪廓清晰度。

5、鑄鐵機床鑄件工藝參數的選擇工藝參數對鑄件尺寸精度以及輪廓清晰度有較大的影響。經過多次工藝試驗，對每一工藝參數都認真選擇。

6、鑄鐵機床鑄件地應用鑄造工藝成果，提高鑄造工藝水平，以減少鑄造問題，特別是機床鑄件表面問題。